首钢京唐公司1号高炉是我国最早建成的5000m3级以上特大型高炉，其有效工作容积为5500m3。2012年以来，1号高炉通过创新管理、优化技术设备、提高操作控制水平，在探索大高炉冶炼规律征程上取得了新成绩：高炉的技术指标显著提升，能耗指标大幅下降，全年完成生铁产量439.29万吨，焦比306.17kg/t，小焦比28.30kg/t，煤比148.42kg/t，热风温度1223℃，富氧率3.75%，煤气利用率51%，燃料比482.88kg/t，工序能耗389.27kgce/t。

　　夯实基层管理保顺行

　　首钢京唐公司1号高炉生产组通过扎实的基层管理，为生产的顺行提供了基础保障。该高炉紧密依靠分厂专业组，大力推进原燃料管理、设备管理、能源管理等工作的有序开展。炉前作业区指标竞赛活动的开展，使出铁准点率保持在99%以上，炉门深度合格率达到97%以上，为高炉炉况稳定顺行提供了良好的炉外保障。通过组织开展一人至少一条合理化建议活动，鼓励员工参与到提合理化建议活动中来，集思广益，为高炉节能降耗献计献策。1号高炉依托炼铁分厂311创新工作室组成多个攻关小组，通过协同攻关，完善了高炉专家系统、数据信息采集和分析系统，使高炉的冶炼控制日趋完善。

　　技术装备优化上水平

　　筛分系统改造。1号高炉将易变形、易堵塞的下料闸口改造为抗变形性强、不易结垢的闸口，引进了不易损坏、筛分效果好的筛网。筛分系统的系列改造，为降低入炉料的含粉率奠定了基础。

　　完善喷吹控制系统。该高炉的喷吹系统随着煤比的提高，控制参数的匹配性变差，导致单位小时的喷煤量误差在5吨以上。他们通过反复摸索调整控制参数，最终将小时喷煤量的波动控制在0.5吨以内，解决了堵枪问题，扫清了限制喷煤量提高的技术障碍，使煤粉喷吹的均匀性和稳定性也得到了提高。

　　大料罐、大矿批。在探索特大型高炉冶炼规律过程中，他们发现采用大矿批冶炼，可在加重负荷时仍能保持足够厚度焦层的炉料结构，保证了焦炭在炉内的骨架作用和合适的焦窗厚度，利于在负荷提升后，获得合理稳定的煤气分布。为满足该高炉对大矿批冶炼的需求，2012年9月份他们利用年修机会对炉顶料罐扩容改造，将料罐容积由80m3扩大为104m3，使高炉可用的最大矿批重增加到了185吨，一举攻克了制约负荷提升的难题。

　　高风温、高富氧。该高炉通过高风温工艺改进，使2012年平均风温使用水平达到1223℃，较2011年提高了140℃。同时，他们还通过积极调整各项冶炼制度，来匹配富氧提高带来高炉煤气、理燃等的变化，确保了通过提高富氧来促使高炉运行水平的稳妥提高，富氧率由2011年的1.16%提高到2012年的3.77%，最高月富氧率达到5.62%。

　　优化工艺操作是关键

　　改进筛分控制工艺。2012年以来，该高炉积极开展炉料筛分质量改进工作，从最初保证足够重量的入炉料阶段到控制筛分时间阶段，再到目前的秒流量控制阶段，经过三个阶段对原燃料筛分工艺控制的改进，真正做到了薄料层筛分，大幅减少了入炉原燃料的粉末。

　　精准布料。为了使布料圈数更加准确，操作者积极摸索节流阀自学习系数，根据矿石和焦炭粒度的不同，尝试把节流阀自学习系数分开设置，使焦炭布料圈数精准率由原来的70%提高到90%，结矿布料圈数精准率由原来的85%提高到95%以上。

　　集成优化多项综合操作。该高炉运用高镁球团矿，实现炉渣镁升铝降，来优化渣系;通过稳定铁水含硅，实现低硅冶炼;送风制度上灵活应用定风量、定风压操作，减小入炉风量波动;在装料制度方面，搭建“平台漏斗式”的装料制度，并根据原燃料条件和高炉炉况，灵活应用中心加焦技术，优化炉内装料制度……

　　2013年，首钢京唐1号高炉在推进节能降耗上又取得了新的进展，高炉富氧率长期稳定在5.5%以上，并且通过系统攻关在8月份成功投用了氧煤枪。目前，该高炉在优化大高炉出铁制度探索过程中，针对三铁口出铁的返蒸汽难题，正与有关单位联合攻关，推进冲渣系统增设底滤池的工作。另外，为进一步大幅降低能耗、减少排放，其正积极开展大高炉喷吹天然气的研究。