钢铁企业要想获得理想的效益，铁前降本至关重要。因为铁前成本占生产总成本的70%以上。

　　为了千方百计降低生产成本，河北钢铁集团邯钢新区炼铁厂在优化配矿和入炉结构上算经济账，确保效益最大化，并在对标挖潜上下功夫。回顾2013年，该厂挖潜增效成绩显著，累计挖潜增效超过1.48亿元。

　　优化结构降本增效

　　烧结矿是高炉的主要原料，因此，降低烧结矿的生产成本成为该厂的主要攻关任务。

　　该厂优化原料结构降成本，高价巴粗矿少消耗20.55万吨，高价邯邢矿少消耗3.66万吨，澳系粉矿配比从32%提至49%以上，巴卡粉矿比例从最高24%降至最低14%，使混匀料成本降低3155万元。为了进一步降低混匀料成本，该厂还在烧结矿混匀料中，配加高炉瓦斯灰、炼铁灰、焦化除尘灰、炼钢细灰、氧化铁皮等冶金废料，以降低烧结矿成本。

　　新的混匀料配方在烧制过程中，出现了含铁废物料烧损大、粒度细现象，造成混合料粒度组成差、料层透气性差、有害元素增加、产量质量降低等难题。

　　针对该难题，该厂工艺技术人员对配料结构进行分析研究，制订配比方案，充分利用烧结杯实验数据验证，不断调整优化相关工艺参数，提高料层透气性，稳定生产过程控制，使该厂烧结矿转鼓指数全年平均为80.18%，返矿率为8.27%，合格率、碱度、品位稳定率均达到100%，在国内360平方米同类型烧结机中处于领先地位，满足了高炉对烧结矿质量的要求。

　　据统计，2013年该厂含铁含碳冶金废料利用量吨铁达到108.6千克，共配吃59.84万吨，仅此一项每吨烧结矿成本降低19.09元，总计降成本1.0907亿元。

　　精细操作控制成本

　　虽然经过多方努力，烧结矿质量达到了要求。但是由于优质料配比减少，在烧制烧结矿过程中，其中的化学成分发生变化，使烧结矿中的氧化铝显著升高，导致高炉炉渣中的氧化铝含量经常超过16%的上限。

　　面对不好消化的“粗粮”，如何既让高炉吃得顺畅，又能控制燃料成本，成为摆在该厂干部职工面前的一道难题。

　　为了适应原料质量变差的情况，不影响高炉顺行，保证焦比不上升、煤比不下降，该厂强化高炉操作，坚持提高高炉渣铁物理温度，将物理热稳定在1515摄氏度以上，同时稳定炉渣中氧化镁与三氧化二铝的比值，保证炉渣铁水流动性，最大限度减少对生产的影响。此外，他们根据入炉原料性价比综合测算，确定减少性价比较差的球团、适当增加块矿或烧结矿的配料原则，控制较低的渣铁比，尽可能地降低焦比、提高煤比、降低综合燃料比。

　　在高炉操作上，该厂综合多种因素，采取超前预判，主动调剂减少波动频率与幅度，把波动带来的损失降到最低，为高炉稳产顺行创造了条件。2013年，该厂全年综合燃料比平均为499.4kg/t，在全国3200m3高炉中名列前茅。

　　精细管理激发活力

　　面对严峻的市场形势，2013年下半年邯钢又提出了新的降本要求。“公司要求铁前成本再降100元/吨，我们怎么办?”这是该厂召开成本攻关会时，该厂厂长刘京瑞给大家布置的“作业”。作为邯钢铁前降本增效的主力军，刘京瑞带领着全厂干部职工迎难而上。

　　要想实现新的降本增效目标，严格的管理制度是保障。

　　白天、夜晚和节假日，每天24小时，生产一线都有值班领导忙碌的身影。他们对生产、原料、设备等各环节工作情况进行不定时检查。该厂生产技术室副主任王纲，主要负责原燃料质检工作，每日监测入炉焦炭、烧结混匀料、煤粉水分等情况。2013年10月29日，他在槽下振动筛处检查时发现筛底处漏料，按照规定对相关单位考核200元，并要求其及时联系相关人员对筛底进行补焊、修复，避免了烧结矿浪费、返矿率超标的现象发生。

　　利用每天高炉攻关会等，该厂对完不成任务的车间、班组进行由上而下连带责任考核。“精细管理和严格的考核制度，更能促进工作的积极性。”该厂1号高炉车间主任王永林说。

　　管理讲制度、工作比奉献是该厂的目标，也更加激发了该厂各级管理人员的工作干劲和活力，形成了“发现问题在现场、解决问题在现场”的良性管理，为顺利完成全年铁产量奋斗目标和挖潜增效指标夯实了基础。